6月19日，特种盐厂大包装车间输送线改造项目改造完工。本次改造从12日开始，19日调试结束并开始试下盐生产。6月20日正式下盐生产。
谈起这次改造，公司副总经理、特种盐厂厂长朱磊表示，一是实现包装生产与后道智能仓储发运无缝衔接，打造高效优质的智能化生产车间；二是按照提质增效、节能降耗的要求，降低能耗和维养成本；三是将分散的码垛集中，进一步释放仓储空间；四是降低安全风险，提高产品品质。
据了解，大包装车间位于特种盐厂生产车间二楼，目前设有两条全自动生产线，产品包装规格为25公斤和50公斤编织袋，年产能30余万吨。
2023年公司积极响应集团公司关于发展新质生产力的要求，对传统工艺流程进行数智化改造，开始布局智能仓储项目，加速推进特种盐厂智能工厂进程。
大包装产线升级改造项目正是智能仓储项目实施的基本条件之一。
同时，随着特种盐产量不断提升，加之包装线设备运行多年，大包装产线多方面需要优化。一方面由于两条产线输送线共计180米，能耗较高。
另一方面由于包装产品的输送过程经过4道转弯，面临堵包、破包的风险，这直接影响码垛质量。
此外，两条产线在空间布局上较为分散，占用一定的仓储空间。这些问题都亟待解决。
2024年，特种盐厂与公司有关部门进行了多次商讨，最终确定推动立项改造工作。
而要进行深层次的产线改造，就要制定周密详实的计划方案。
“首先，我们会确定一个总体目标和改造方向，接着项目小组中车间、安全、质量、机电仪等各板块分别结合自己的工作内容提出改造建议，然后根据他们提出的建议不断完善改造方案，最终经过反复修改形成较为全面的改造计划方案初稿。”特种盐厂副厂长孟各介绍了当时立项时的情况。
“要科学立项，统筹考虑多方因素，剔除不合理因素，确保项目方案聚焦改造目标且操作可行。”
在建立计划方案时，生产车间会根据实际需要，提出有利于生产操作和产线前后人员交互便利等需求，质量板块会考虑生产线输送过程产品防护和配套净化车间改造，而机电仪板块更侧重于设备优化布置和维修便利性等，项目需要考虑所有实际需求，形成最优改造方案。
为了保证项目的顺利实施，厂部完成项目的初稿后又集中组织多方会审，包括现场施工拆除、产线整体移位、设备逻辑运行、设备尺寸大小等，确保改造项目稳定落地执行。
最终形成了一份定制化的改造方案：缩短动线、整合旧有设备、增加部分新设备。同时车间内部严格按照洁净车间要求同步改造升级，货淋、洁净区、工具室一应俱全。
“这次充分利用车间改造空余区域，对辅料库进行调整，并增加货淋和车间连通，有效提高辅料周转效率，缩短辅料周转时间，也提高了辅料的质量管控程度。”质量主管曹燕说，“我们实施改造要为生产服务，提高生产操作的便利性和稳定性，同时兼顾生产质量提升。”
合奏产线焕新进行曲
此次改造最终确定于6月12—18日实施，即在金赛盐厂刷罐停产检修期间同步进行。短短一周要完成两条产线的整体改造，这考验着项目小组的每一个人。
“我们既要花时间拆除旧产线，机械手实现精准移位，又要完成全部电气柜移位，所有的电气线路需要重新接线调试，同时还要完成新设备的安装工作。”机电仪主管陈浩然负责现场的安装工作。
他知道现场安装调试时间紧、任务重——排工序便成了这场攻坚战的第一个难点。
为了保证现场四五家厂家同时施工有条不紊、互不受干扰，陈浩然在施工前一直在推敲、排演各道改造工序。
与大包装生产线同步推行的还有出口盐车间的生产线改造，也就是说项目改造小组要统筹推进两个车间的改造，这让现场的任务更重了。
经过与各方的协调和沟通，最终将改造工序精准到12日至18日每一天的每一个时间段：6月12日，拆除2号线、3号线旧输送设备……6月18日，3号线设备调试完成。
6月12日，改造正式开工。
整个项目两条生产线电气改造和整线集成控制调试是一块难啃的骨头。
正常来说完成这项任务要十余天，但是由于项目进度要求，包装设备主管仲俊翔一头扎进电气改造中，包装秤电气安装、包装机电柜移位、电气连锁、输送线电气集成和整线控制连锁等每一部分都要再三确认，确保电气线路、程序控制和通讯等准确无误。
那几天，特种盐厂团队全部铆足了劲赶进度，项目改造期间晚上常态化加班加点，第二天一早又出现在施工现场。
“今天北线基本完工，明日可以开始调试。”在特种盐厂办公室内，现场项目建设团队每晚结束后都会进行项目进度反馈，每位成员都汇报今日完成情况，根据工序进度表安排次日的工作任务。
整个团队在改造过程中克服了包装秤在局促空间里面完成安装、高精度码垛机械手安全移位、整线集成连锁控制等困难后，6月18日安装调试终于告竣。
6月19日，特种盐厂确定安排物料试生产，所有人都怀着一份紧张和忐忑的心情，随着一包包成品盐从产线上缓缓下来、码垛成功，试生产宣告成功，现场的每个人都如释重负，露出了喜悦之情。
不过，对项目小组而言，他们的工作还没有结束，项目建设只完成了70%的内容，他们还要根据产线运行情况，持续优化和改进，争取发挥产线的最大产能。
项目改造完成后，大包装两条生产线生产整体性更强，设备运行和监控更便利，人员和叉车等操作更高效。输送线优化改造后每年能节省电能约28万千瓦时，折合18万元。
参与改造，收获成长
陈浩然
我有幸全程参与项目改造，回顾整个过程，感觉收获颇丰。
在方案设计阶段，我的理解较为简单：基于产品需求罗列设备，确保工艺流程顺畅即可。然而，当我满怀信心地将与设备厂家沟通后的“成熟方案”拿给车间主管共同探讨时，她看过后很快提出了几个我们之前从来没有想过的问题，比如叉车叉托盘的空间距离和角度不符合生产实际，人员放吊带的距离受限等等。
这让我意识到，一个项目的实施，并不仅仅依靠设备支撑就能完成。
设备是静态的，而操作是动态的。一份好的设计，绝不是在画图软件上凭想象绘制出一套符合个人思维逻辑的生产系统那么简单。方案被全部推倒，经过几十次大大小小的修改后最终定稿。
让我印象最深的是调试阶段。在设备点动和程序加载完毕后，我紧随厂家工程师，从每段输送线的变频参数调节、延时设定学起，理解从包装机启动到输送码垛的细小环节。
我还向厂家学习了ABB机械手的码垛调节程序，并亲手完成50千克产品的码垛参数设置工作。当看着机械手正常运转时，我内心是欣喜的。
我将学习到的设备专业知识进行汇总并记录在案，以便日后，设备维养、培训维养人员。这段高强度经历虽忙碌，却异常充实。
