位于新北区奔牛镇叶家码头的江苏元利齿轮股份有限公司（以下简称“元利齿轮”），所有生产线“火力全开”，精锻车间、热处理车间、齿轮生产车间一片忙碌赶订单。“今年，新柴、玉柴的订单都有增长。现在每天满负荷运转，交货还是有点紧张。”元利齿轮董事长徐其斌说。
成立于1999年的元利齿轮，是深耕工业级机器人精工式齿轮开发研究这个细分领域的国家级高新技术企业，年产值近4000万元，产品广泛运用于工业机器人、船舶、高端装备等领域，并成为常柴、常发、锡柴、一拖、全柴、新柴等国内知名企业的配套供应商。近日，元利齿轮入选江苏省2025年度首批专精特新中小企业。
精工式齿轮，是工业机器人的核心部件之一，不仅决定了机器人的运动精度和稳定性，还直接影响到整个系统的性能表现。徐其斌介绍，一枚齿轮在生产过程中大致要经历滚齿、剔齿、热处理三个阶段，为持续提升产品精度，企业通过多年的技术积累与工艺创新，系统性地优化了各环节的加工参数与流程控制，从而实现了形状误差的最小化。
这其中，热处理是尤为重要的一环。高水平的热处理工艺，可以改善齿轮的表面硬度和疲劳寿命，提高耐磨性，防止点蚀和变形。而任何一点工艺参数的调整和变化，都会获得不同的成品。在热处理车间，掌控这一切的是一套精密温控设备。
“我们一直在摸索更合适的温度。目前比较理想的热处理温度在910℃左右，通过温控设备，误差可以控制在不超过3℃。”徐其斌说，目前，企业自主研发的纳米晶粒细化梯度淬火工艺，齿轮接触疲劳寿命较常规工艺提高3倍以上，整体加工精度较行业标准提升2个等级，可以满足机器人装配时0.01毫米级定位的精度要求，特别适用于变速箱齿轮、差速器等高精度场景。
工艺的升级来自对研发的重视。早在2009年，元利齿轮就为降低齿轮噪音而投入100多万元，花费2年多时间自主研发数控机床，改造剔齿刀磨床。近年来，企业在数字化转型方面持续加大投入，2022年完成车间数控化改造，将年产能提高30%以上。截至2024年，元利齿轮研发投入占比超过11%，拥有产品相关专利26件，其中发明专利2件。
扎根奔牛镇20多年，从叶家码头大桥下4000多平方米的齿轮加工厂房，到包括锻造到成品全链条在内的近12000平方米生产车间，元利齿轮已拥有年产精锻件500万件、飞轮齿圈100万件、低噪音柴油机齿轮300万件、高精度磨齿齿轮5万件的能力。随着新能源汽车行业的崛起，元利齿轮也在拓展更广阔的市场。徐其斌透露，目前已有几款产品正在研发中，希望通过持续的研发、技改投入，不断提高齿轮精度的覆盖范围，逐步开拓在新能源汽车领域的应用，为常州打造新能源产业高地添砖加瓦。
